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大连化物所与陕西延长石油合作完成世界首例合成气一步制高碳醇万吨级工业试验

来源(中新网、经济日报)   2019-11-27
导读:中国科学院大连化学物理研究所于2004年原创发现的一种全新催化剂——Co-Co2C(钴-碳化钴)基催化剂,历时15年持续研发试验,近期已完成世界首例合成气一步制高碳醇万吨级工业试验,并于26日傍晚在北京通过科技成果鉴定。

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图为项目鉴定委员会专家、清华大学化学系教授李亚栋院士(左)在成果鉴定后的发布会上回答媒体提问。中新社记者 孙自法 摄

   11月26日,由中国科学院大连化学物理研究所与陕西延长石油榆林煤化有限公司共同实施的“合成气制高碳醇钴—碳化钴基催化剂的创制及万吨级工业试验”项目在北京通过了中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定,鉴定委员会专家一致认为:合成气制高碳醇Co-Co2C基催化剂获授发明专利11件,属于原创性技术,指标先进,应用性强,居国际领先水平,建议加快全流程工业示范装置建设。

 “1925年德国化学家发现了一种催化剂,将煤变成了油。而变成油之前,还需要先从煤生产出合成气。合成气产生方法简单,只要有煤有水就可完成。” 项目鉴定委员会专家、清华大学化学系教授李亚栋院士称,如果说合成气制高碳醇是“条条大路通罗马”的话,中国原创新型钴-碳化钴基催化剂及其完成世界首例合成气一步制高碳醇万吨级工业试验,就是找到一条具有工艺流程短、原料成本低等优势的“通往罗马”的捷径,在科学研究和经济发展方面都具有很强竞争力。

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图为示范项目负责人、中科院大连化物所丁云杰研究员在成果鉴定后的发布会上,向媒体介绍项目研发、试验、示范相关情况。中新社记者 孙自法 摄

  示范项目负责人、中科院大连化物所丁云杰研究员介绍,该示范项目由中科院大连化物所与陕西延长石油榆林煤化有限公司共同于2018年启动,其创新性首次采用新型钴-碳化钴基催化剂,在大型浆态床反应器中完成世界首例合成气一步制高碳醇的万吨级工业试验。今年10月底至11月初,万吨级工业试验通过中国石油和化学工业联合会组织的连续72小时催化剂性能考核。在装置负荷30%的条件下,合成气总转化率大于84%,甲烷选择性低于6%,醇/醛总选择性高于42%,开拓了一条合成气清洁转化直接制高碳醇等高附加值精细化学品的新途径,为合成气中氧元素的高值化利用提供了新的发展方向,是合成气化工向高值化、精细化转型的重大进展。

  高碳醇是重要的精细化工原料,用于合成增塑剂、洗涤剂、表面活性剂及多种精细化学品,其后加工产品在纺织、造纸、医药等领域的应用十分广泛。目前高碳醇的市场售价为1.5万元/吨,全球年消费量约为1500万吨。随着我国精细化工行业的快速发展,国内高碳醇市场年均需求量超过两百万吨,且以年均10%速率递增。当前,国际主流的高碳醇生产方法——高碳烯烃氢甲酰化法的原料和工艺技术被国外垄断,国内企业普遍采取油脂加氢法生产高碳醇,产能约70万吨/年。由于油脂加氢法所用原料国内无法生产,全部依赖进口,价格昂贵且来源不稳定,使得高碳醇产量始终无法扩大,相关下游产业也严重受限。该项目的推广实施,预期将生产高碳醇的原料成本降低50%,为以高碳醇为原料的精细化工行业提供了廉价而充足的原料来源。